Was man über Airless-Schläuche wissen sollte!

Airless-Schläuche gibt es in unterschiedlichsten Größen, Längen und Anschlüssen, hier die Übersicht zu behalten ist oft nicht ganz leicht.

Unterschiedliche Angaben und was Sie bedeuten

Ein Airlessschlauch hat unterschiedlichste Angaben, diese geben uns Auskunft wie dieser Schlauch eigentlich beschaffen ist. Es gibt Begriffe wie MPa oder bar, die Angabe der Anschlussgrößen oder die Länge. MPa oder bar gibt uns an bis zu welchem Druck der Hersteller diesen Schlauch zugelassen hat (1MPa = 10 bar). Die Anschussgrößen geben uns Auskunft welche Verschraubungen der Schlauch hat (z.B. 1/4" NPS). Auch wird der Innendurchmesser des Airlessschlauches angegeben (oft in DN oder Zoll). Dieser bestimmt im wesentlichen in Bezug zur Länge des Schlauches was wir verarbeiten können z.B. Lack, Dispersion oder Spachtel.

Grundsätzlich sollten wir darauf achten, daß der Schlauch auch für den max. Druck unseres Airless ausgelegt ist und wir sollten den Schlauch so groß wie nötig und so klein wie möglich wählen, um unnötigen Materialverlust durch das Befüllen und Spülen zu vermeiden.

Eine einfache Formel des Volumens gibt uns den Schlauchinhalt preis: V =( r²• π ) • l

Beispiel ein DN6 Schlauch mit 15m hat einen Schlauchinhalt von V = ( 3,15²• 3,14) • 15000 = 467.349 mm³= 0,47 dm³= 0,47 Liter.

Warum es sinnvoll ist den Schlaudurchmesser richtig zu wählen!

Nehmen wir an, wir haben vor ein einzelnes Türblatt zu lackieren. An unserem Airless ist ein 15m DN6 Schlauch montiert, also benötigen wir ohne den Materialinhalt im Gerät und Ansaugsystem des Airless mit zu berücksichtigen schon mal fast einen halben Liter Lack zum befüllen. Dann kommen wir mit Ansaugsystem und Pumpeninhalt unseres mittleren Airless Gerätes schnell mal auf 1 - 1,5 Liter. Dieses Beispiel zeigt uns doch schon einmal ganz deutlich warum es bei gewissen Anwendungen wenig Sinn macht irgendeinen Schlauch zu nehmen. Besser ist es hier einen möglichst kurzen, dünnen Schlauch zu verwenden. Und am allerbesten in Kombination mit einem Oberbehältergerät.

Auflistung der Schlauchinnendurchmesser bei gängigen Airlessschläuchen:

DN3 oder 1/8" Schlauch = 3,17 mm Innendurchmesser

DN4 oder 3/16" Schlauch = 4.76 mm Innendurchmesser

DN6 oder 1/4" Schlauch = 6,3 mm Innendurchmesser

DN10 oder 3/8" Schlauch = 9.52 mm Innendurchmesser

DN13 oder 1/2" Schlauch = 12,7 mm Innendurchmesser

Warum nehmen wir dann überhaupt dickere Schläuche und nicht gleich für alles einen DN3 Schlauch, spart ja Material!?

Das hat viel mit dem Material (Lack, Dispersion usw.) und dessen Beschaffenheit zu tun, wie Viskosität, Dichte oder Füllstoffe spielen dabei eine Rolle, aber auch die Länge des Schlauchs und die Leistung des Airless (max. Druck und Förderleistung).

Ganz einfach gesagt, umso "dicker" das Material und umso länger der Schlauch desto größer muss unser Schlauchdurchmesser sein um möglichst Reibungsverluste zu minimieren.

Einige Beispiele:

Lasuren und dünne Lacke - DN3; 7,5m

Lacke und Füller - DN4; 7,5m oder auch 10m

Dispersionen - DN6; 15m oder auch 30m

Spachtel - DN10 oder DN13; 15m

Wollen wir jetzt längere Schlauchlängen, kann es durchaus Sinn ergeben mit einer "Nummer" größer anzufangen und dann erst auf den "normalen" Schlauchdurchmesser zu wechseln. Einmal ist es für die Haltbarkeit des Gerätes gut, wenn nicht immer unter Volllast gearbeitet werden muss. Auch reicht oft der Druck gar nicht aus um überhaupt gewisse Schlauchlängen zu schaffen.

Beispiel:

Wagner SF33, 45m Dispersion mit DN6 Schläuchen wird schon richtig grenzwertig, aber wenn Ihr für die ersten 30m einen DN10 Schlauch nehmt ist es kein Problem.

Bei einem Schlauch von sagen wir mal DN3 10m, ist die Fläche des Materials welches am Schlauchinneren reibt zum Verhältnis des Gesamtinnhalts deutlich höher als bei einem DN10 Schlauch mit 10m Länge. Also haben wir bei dem DN3 Schlauch mehr Druckverlust als beim DN10 Schlauch.

Deshalb benötigen wir bei gleichem Material und gleicher Schlauchlänge mehr Druck beim DN3 Schlauch um die gleiche Menge in der gleichen Zeit aus dem Schlauch zu bekommen als beim DN10 Schlauch. Umso kürzer unser DN3 Schlauch jetzt wird umso weniger Reibung entsteht, also ist unser Druckverlust dementsprechend auch geringer.

Warum wir eigentlich auch mit einem DN3 Schlauch Dispersionen verarbeiten könnten!

Was für eine steile These, dass wir auch mit einem DN3 Schlauch Dispersionen verarbeiten können und warum es dann doch wieder keinen Sinn ergibt. Es ist durchaus möglich, wenn entweder unser Schlauch dementsprechend kurz ist oder unser Airless dementsprechend mehr Druck liefern kann.

Vielleicht veranschaulicht das ein Beispiel aus der Praxis besser. Wir haben einen Kunden, eigentlich aus dem Industriebereich, doch veranschaulicht dies es meiner Meinung nach am besten. Dieser baut richtig große Stahlbauteile und die werden natürlich auch beschichtet. Dazu verarbeitet der Kunde "normale" Korrosionsschutz Materialien wie z.B. SikaCor EG, diese Materialien können wir durchaus mit einem unserer herkömmlichen Airless-Geräte verarbeiten. 180 bar Spritzdruck bei einer 17er Düse ist doch für ein größeres Airless-Gerät wie z.B. einer Mark V oder einer PS 3.39 kein Problem. So jetzt braucht dieser Kunde aber Schlauchlängen von bis zu 120m um jetzt nicht endlos 2K Material in immer dickere Schläuche zu pumpen benutzt er einfach Pumpen mit 530bar Druck. Damit kann er mit geringeren Schlauchgrößen arbeiten und am Ende kommen trotzdem die 180 bar bei der Düse an.

Was heißt das jetzt für uns?

Wir könnten durchaus mit kleineren Schläuchen arbeiten, aber da das für uns meistens nicht möglich ist. Da unsere Geräte in der Regel "nur" 200 bar bis 250 bar schaffen und ich glaube auch keiner richtig viel Lust hat sehr starre und schwere 500 bar Schläuche durch die Gegend zu zerren. Gehen wir doch lieber den Weg und gleichen diesen Druckverlust mit etwas Dickeren Schläuchen aus.